岩板，作为一种新型的建材产品，以其独特的材质和优越的性能，逐渐在建筑、家居装饰等领域占据了一席之地。那么，岩板究竟是如何生产出来的呢？下面，就让我们一起走进岩板的生产工艺流程，深入了解其制造过程。
01 什么是岩板
岩板是由天然石料和无机粘土经特殊工艺，纹理多仿制天然石材。岩板近看似瓷砖，远看又像天然石材，介于两者之间。岩板源于花岗岩的矿物质，石英和长石给予岩板力量与坚固，玻璃和石英为岩板提供稳定性，天然氧化为岩板提供极具个性的色彩。
02 岩板的生产流程
（1）原料准备。无论是温沙、高岭土、黑滑石、河源球土，还是熟焦、低温白沙、广东泥、高强土等，这里都是它们蜕变成材的第一站。
（2）对瓷砖原辅材料进行严格的质量把关，只有通过标准检测的原料才能进入配料环节。
（3）检测通过的原料，由配料员按照比例进行配料，通过输送带送入球磨机。
（4）球磨，是原料处理的核心环节。球磨出来的颗粒决定了砖坯的成型，颗粒细腻度和颗粒的平均度决定了瓷砖的质量。历经13-15小时的球磨，细度达到0.7-0.9的泥浆。球磨后的配料加水后从球磨机流出进行除铁和过筛工艺，把不符合要求的粗颗粒分离后回球，重新球磨。
（5）料浆储存，除铁过筛后进入浆池内陈腐备用。
（6）喷雾塔制粉，混合均匀后的泥浆通过自动输浆系统进入喷雾干燥塔，经过热风交换，干燥脱水后的颗粒大小直径0.5-2毫米，含有7%的水分。喷雾干燥后的粉料送进粉料仓储。
（7）压机成型，粉料由输送带输送进入压机，压制成型。大吨位压机恒力泰16800吨压机，可以压制900X900mm至1200X2400mm各个尺寸的瓷质大板。
（8）砖坯干燥，压制后的生坯需要经过干燥窑进行再次干燥，将水分降至0.5%以下，即可进入下一环节。
（9）淋釉，当砖坯水分降至0.5%以下，即可进入“淋釉”环节。将釉浆打入高位罐，通过釉槽和筛网格的缓冲作用，使釉浆通过光滑的钟罩，均匀覆盖在坯体表面。
（10）3D喷墨打印，通过输送带将釉坯送入喷墨印刷机，把电脑预设的图案直接喷印在釉坯表面。8通道喷墨机打造逼真效果，360万像素真实还原天然大理石纹理。360°色胚通体布料技术，使表面与加工面色彩肌理一致，实现大面积、高逼真、无缝视界。
（11）窑炉烧成，辊道窑炉长达350米，烧成温度达1200℃。根据窑炉温度的变化分成预热带、烧成带、冷却带，每个阶段的烧成时间、温度都是通过电脑程序严格控制。施过面釉的砖坯，由输送带送到辊道窑炉，仅需70分钟便可烧成完毕。
（12）冷却，此时砖的温度很高需要经过冷却，降温后的瓷质大板由瓷砖智能输送线运输至抛光车间。
（13）抛光，瓷砖经过烧成冷却后，进入磨边工序。完成磨边定尺后，瓷砖在输送带上进入粗抛机、中抛机进行抛光。为了提高防污能力，要在瓷砖的表面均匀涂上一层纳米防污剂，这种在砖体形成一层粒度小至纳米级的保护层，瓷质大板具有无可比拟的顶级防污性、耐磨性及高光泽度。
（14）检验分级，瓷质大板都会经过机器检验、人工检验两道关口。流水线上的员工认真、细致的检测其色差、平整度、几何尺寸等质量指标，将对产品进行检验分级。
（15）打包进仓，经过检查的产品，便进入自动打包工序：自动上膜、自动放箱、自动折箱、自动打带、自动打托等一系列全自动工序，陶瓷大板得到完美包装，运输入库。
03 总结
岩板的生产工艺流程可谓严谨而复杂，每一个环节都凝聚了工匠们的心血与智慧。从原料的严格筛选到精细的球磨，再到高压成型、釉面处理、高温烧成，每一步都力求完美，以保证最终产品的优质与独特。正是这种对工艺的精益求精，才使得岩板能够在众多建材产品中脱颖而出，成为现代建筑和家居装饰的理想选择。
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