余料属于企业特殊的“原材料”，余料在车间存储并用于二次下料，具备库存属性。建立余料库存有助于企业梳理余料管理任务，完善余料管理流程；也能让企业提高对余料的重视程度，不再把余料作为生产废料看待，而是作为“原材料”进行管理，有助于员工培养余料使用习惯。
余料本身就是生产任务剩余的“废品”，在多周期的生产任务中，企业希望将其作为原材料使用。但余料终归只是原材料的备选项，有时无法满足下料需求。因此，建立余料库存的目的是库存的最小化，消除库存是余料管理的唯一目标。
01 家具企业余料管理的现状
企业虽一直在进行余料管理工作，但却没有对处理的余料进行精细化的库存管理。企业余料库存管理有以下问题：
（1）余料库存结构混乱
一方面，企业不知道哪些余料需要重点管理，无法分清余料管理工作主次。另一方面，企业无法优化余料管理工作，对相关员工的工作没有评估的标准。
（2）无明确库存限制
企业未对余料数量和花色种类进行精准约束。不及时对余料进行清点，可能会导致余料产出量一直大于余料消耗量，余料库存日益增加，直到超出企业的负荷能力。
（3）余料存存放位置不固定
企业虽有几块习惯性摆放余料的位置，但未做出明确规定，余料小部分摆放在余料架上，大部分堆叠在地台上。部分超出车间容纳能力的余料，管理人员则在车间仓库插空摆放。这不利于余料质量管理，且会影响余料的计数和使用。
02 余料库存管理的优化
优化的方向有两个方面，一方面，通过清理呆滞库存，减少余料库存量。另一方面，能够借助ABC库存管理法，优化余料库存结构。
02-1 清理呆滞余料库存
余料作为生产任务完成后剩余的材料，“呆滞”的几率更大。余料属性决定了它利用量有限。余料需经过推台锯手动下料，生产效率低，只适用于小批量生产。而且余料可用面积小，材料周转率较低。呆滞余料库存价值降低，已经无法抵消管理成本，及时处理才是收益更高的选择。通过清理呆滞库存解放的管理资源，也可以用于管理更有价值的余料。
（1）定义呆滞余料库存
因使用量少、库存过多等原因，储存超过6个月的库存商品，被视为呆滞库存。一般情况下物料在库超过3个月，已无使用价值。余料价值低于原材料，且每日都会有新的余料生成，因此应依据企业的储存状况和需求量制定更严格的余料呆滞库存判定标准。
（2）处理呆滞余料库存
通过主动调整余料库存结构，减少呆滞库存的产生。企业无法完全杜绝呆滞余料的生成，但可以尽可能地使用周转率高的余料，提高余料的使用量。将周转率低的余料作为呆滞库存处理，减少浪费，提高管理的效益。
02-2 优化余料库存结构
（1）ABC分类法
ABC分类法又被称为库存重点管理法，就是将库存物品按照一定指标和比重分为A（特别重要的库存）、B（一般重要的库存）、C（不重要的库存）3类，根据其具体情况分别加以管理的方法。
ABC分类方法
以上这些分类的指标和界限并不是绝对的，可以依据生产实际情况做出主观调整。
（2）ABC分类法实施步骤
板式定制家具企业余料是每日生成，考虑到数据复杂程度，仅计算余料的月均库存量。选取了10种某企业使用量较多的花色的余料做示例分析。
余料库存ABC分类法的实施步骤如下：
（1）首先根据排样数据计算每种花色的余料的月均产出面积，根据面积计算出余料折合大板数。余料大板数乘以大板单价得到余料库存金额。余料总面积/（/1.22×2.44）=余料折合大板数，余料折合大板数×大板单价=每种花色月均库存金额。
（2）对不同花色的月均余料库存金额进行降序排列，并计算每种花色余料月均库存金额占总资金的百分比。
（3）按余料库存金额累计比率对不同花色的余料进行分级，占比 70%的为A类，占比20%的为B类，占比10%的为C类。
仅根据余料库存金额进行库存结构划分得到的结果比较片面。余料的利用率也是库存管理需要考虑的因素。只有余料库存多且需要利用该余料补料的板件多，余料利用率才最高。
如果余料库存多，但利用率低，那么相对于库存多、利用率高的材料，企业需要降低对其的重视程度；对于利用率高、但是库存量少的余料，也应当给予重视。
企业缺乏对余料利用率的数据分析，因此此处用所有订单中该花色订单的占比情况模拟该花色的余料需求情况。某花色板件需求面积越大，相对应的其余料需求越大。
最后需要说明的是，依据此方法仅能帮助企业优化余料库存结构，具体的余料库存量及管理制度的确定还需结合企业管理空间、设施、人力资源等因素考虑。余料的处理是现阶段板式定制家具企业都需要面对的问题，希望能为家具企业的余料管理提供一定参考。
信息来源：鲁班园
