定制化板式家具柔性制造生产线主要由自动上料贴标机、开料设备、自动接料机、封边设备、运输装置、钻孔设备等组成，可一次性连续自动完成板材的自动上料、贴标、开料、智能转运、柔性封边、数控钻孔和下料等。
定制化板式家具柔性制造生产线布局
01 自动上料贴标机
自动上料贴标机用于完成上游新增的上料贴标工序，在第一控制中心指令下进行板材的上料和贴标作业。标签中包含板材加工信息，后工序设备通过扫描标签获取信息即可自动调整机器动作，调用和启动加工程序。
该标签是实现开料、智能转运、封边、钻孔工序智能化操作的技术前提，可极大减小加工出错的可能性。自动上料贴标机由第一底座、液压升降台、第一机架、第一横梁、打印机、贴标头、贴标气缸和旋转气缸组成。
进行贴标作业时，贴标头通过第一控制中心预设程序靠近打印机的出标口，通过真空吸附标签，移动至指定位置，粘贴标签至板件上，自动上料贴标机应用于生产线，解决了传统上料工艺中依赖人工捡料、分拣和贴标的问题，提升了生产线的自动化程度，且为所加工板件提供后工序加工信息标志，提高了整体加工生产效率和操作准确度，降低人工成本。
02 开料设备
传统开料设备是通过电子开料锯将一张整板经过纵向、横向裁切成不同规格的板材。本生产线开料工艺采用加工中心，除具有自动抓取、推送板材功能外，还可通过识别标签获取开料加工信息，自动调节加工参数，可实现板材的高效锯切作业。为提高生产效率，可在开料设备前增设智能线控分流装置，利用该装置实现多台开料设备同时加工作业。
03 自动接料机
为实现生产线开料、封边、打孔3大工艺环节无缝集成连接，设计在开料设备和封边设备之间设置转运分配装置，实现根据板件的尺寸灵活调节生产线，以适应不同尺寸家具板件制造。
自动接料机上安装光电传感器用于检测是否有板件输送，可进行及时信息反馈，从而配合人工接料。自动接料机通过转运分配装置实现板件智能转运。转运分配装置由直线导轨、伺服电机驱动的滑轮、输送平台和激光测距装置等组成，激光测距装置接受第一控制中心指令，完成不同板件尺寸的自动分类。
该装置按照板件长度和宽度的不同尺寸规格要求，将板件分别输送至第一封边机或第二封边机进行加工；将其他尺寸的板件根据第一封边机、第二封边机的速比进行分配输送。
04 封边设备
传统封边设备无法批量加工不同尺寸规格的板件，因而不能很好地满足定制化板式家具柔性制造的生产需要。在定制化家具板件生产中，封边设备非常重要，且使用最频繁。定制化家具板件的单元尺寸不一、颜色多样，若要实现批量化生产，封边设备需具备一定加工柔性。
封边机主要由涂胶机构、切断机构、压料机构等组成。压料机构是封边机关键机构之一，用于将封边条与板件紧密压实。封边机分别采用了两种不同结构的压料机构完成压紧作业。
第一封边机的压料机构由第一支架、第一动力轮、张紧轮、压料皮带和压料平台组成，作业时由第一动力轮驱动压料皮带转动，张紧
轮使得压料皮带张紧，从而完成压紧板件，其中压料皮带为履带式皮带，可输送最小长度为120 mm的板件；
第二封边机的压料机构由第二支架、输送链块、压轮、辅助支撑轮和第二动力轮组成，作业时通过第二动力轮驱动的输送链块输送板件，由多层压轮完成压紧作业。
05 钻孔设备
钻孔加工的完成度将直接影响家具制品的装配质量和使用寿命。基于定制板式家具加工工艺要求，传统板件钻孔设备在不断适应大批量加工工艺基础上，还要完成多规格、不同类钻孔加工工序。本生产线的打孔、开槽加工采用六面钻孔中心进行，该钻孔设备可无缝衔接前序封边环节，主机仅需扫描标签获取加工信息指令，即可自动进行打垂直孔、侧孔、开槽等工序，全程不需人工技术性干预，可极大提高加工精度并实现自动化、智能化作业。
定制化板式家具柔性制造生产线是定制板式家具企业制造环节中的重要组成部分，显著影响加工效率、加工成本以及产品质量。可通过增设自动上料贴标及智能转运设备，保证整线生产的生产节拍和安全性，提高整体生产的柔性化和智能化程度，满足定制化家具板材多样化的生产需求。
信息来源：鲁班园
